Bei HILPCB fertigen wir Microvias PCBs mit fortschrittlichen Laserbohrsystemen, zusammen mit unserem kompletten Serviceangebot von konventionellem HDI bis hin zu Starr-Flex-Hybriden. Unsere integrierten Fähigkeiten umfassen Designoptimierung, präzise Fertigung und komplette Bestückung für komplexe Elektronik, die maximale Dichte und Zuverlässigkeit erfordert.
Microvia-Technologie und Typen verstehen
Definition von Microvias und Größenbereiche
IPC-Standards definieren Microvias als Löcher ≤0,15mm Durchmesser, die mittels Lasertechnologie und nicht mechanischer Bohrung gebohrt werden. Diese Größenschwelle spiegelt praktische Grenzen wider – mechanisches Bohren wird unterhalb von 0,20mm Durchmesser aufgrund der Brüchigkeit und des Brechens von Bohrern unzuverlässig und teuer.
Microvia-Größenkategorien:
Ultrafeine Microvias mit 0,05-0,08mm Durchmesser ermöglichen maximale Verdrahtungsdichte zwischen sehr feinrasterigen Bauteilen wie 0,3mm-Raster-BGAs. Diese erfordern präzise Lasersteuerung und spezialisierte Plattierungsprozesse, um eine vollständige Füllung zu gewährleisten. Wir verwenden typischerweise UV-Laser für diese kleinsten Strukturen, um sauberes Bohren durch dünne Dielektrikumsfilme zu erreichen.
Standard-Microvias im Bereich von 0,10-0,15mm Durchmesser repräsentieren die Mainstream-HDI-Technologie, die Fähigkeit und Kosten in Balance hält. Unsere CO2-Lasersysteme bohren diese Größen effizient durch Standard-Aufbaumaterialien. Die meisten Smartphones, Tablets und tragbare Geräte verwenden hauptsächlich diesen Größenbereich.
Große Microvias von 0,15-0,25mm Durchmesser bilden eine Brücke zwischen Microvia- und mechanischen Bohrungsbereichen. Diese bieten kosteneffektive HDI, wo ultrafeine Strukturen nicht erforderlich sind. Wir mischen manchmal Größen innerhalb einzelner Designs – verwenden kleine Microvias nur wo nötig und größere Größen, wo ausreichend.
Blind Microvias: Verbindungen von der Oberfläche zur inneren Lage
Blind Microvias verbinden äußere Lagen mit einer oder mehreren inneren Lagen, ohne die gesamte Platindicke zu durchqueren – der häufigste Microvia-Typ in der Elektronikproduktion.
Vorteile von Blind Microvias:
Die Verdrahtungsdichte erhöht sich dramatisch im Vergleich zu Durchgangslöchern, da Blind Microvias nicht im gesamten Stack Platz verbrauchen. Dies ermöglicht eine dichtere Bauteilplatzierung, insbesondere bei feinrasterigen BGAs, wo die Verdrahtung zwischen den Balls die erreichbare Dichte bestimmt.
Die Signalintegrität profitiert von kürzeren Verbindungslängen und eliminierten Via-Stubs, die Hochgeschwindigkeitssignale verschlechtern. Ein Blind Microvia von Lage 1 zu Lage 3 erzeugt keinen Stub im Vergleich zu einem Durchgangsloch, das zur Platinenunterseite reicht und eine signifikante Diskontinuität erzeugt.
Die Fertigungskosten bleiben angemessen, da Blind Microvias nur eine einstufige Verarbeitung erfordern – Laserbohrung von einer Oberfläche gefolgt von Kupferplattierung. Komplexere Via-Strukturen vervielfachen die Fertigungsstufen und Kosten proportional.
Unsere Multilayer PCB Prozesse integrieren routinemäßig Blind Microvia-Technologie und halten die gleichen Qualitätsstandards, egal ob wir 4-lagige oder 16-lagige Leiterplatten mit HDI-Abschnitten fertigen.
Vergrabene Microvias: Interne Lagenverbindungen
Vergrabene Microvias verbinden interne Lagen, ohne eine der Platinenoberflächen zu erreichen – sie bieten Verdrahtungsflexibilität, erfordern aber zusätzliche Fertigungskomplexität.
Anwendungen von vergrabenen Microvias:
Hochgeschwindigkeitsdesigns verdrahten manchmal kritische Signale auf inneren Lagen, um Oberflächenrauschen zu vermeiden und die Abschirmung zu verbessern. Vergrabene Microvias ermöglichen Lagentransitionen innerhalb dieser internen Verdrahtungsebenen, ohne Signale zu äußeren Lagen zu bringen, wo sie Interferenz koppeln könnten.
Die Reduzierung der Via-Anzahl auf den Platinenoberflächen ist wichtig, wenn die Oberfläche knapp ist. Das Eliminieren von Durchgangslöchern von den Oberflächen schafft Platz für mehr Bauteilpads – besonders wertvoll bei ultra-dichten Smartphone-Layouts, wo jedes 0,1mm zählt.
Die Fertigungskomplexität erhöht sich, da vergrabene Vias Bohren und Plattierung vor der endgültigen Laminierung erfordern – sie werden im Wesentlichen Teil von Teilbaugruppen, die dann zu fertigen Platinen kombiniert werden. Dies fügt 2-4 Tage zu den Produktionszeitplänen hinzu im Vergleich zu Designs nur mit Blind Vias.
Die Röntgeninspektion verifiziert die Bildung vergrabener Vias, da sie von außen unsichtbar sind. Wir bilden 100% der Panels ab, die vergrabene Vias enthalten, und stellen die Qualität sicher, bevor nachfolgende Verarbeitungsschritte erfolgen, bei denen Defekte unkorrigierbar würden.
Gestapelte und versetzte Microvia-Strategien
Mehrere Microvia-Lagen ermöglichen die Verdrahtung zwischen zahlreichen Lagen – aber die Anordnung beeinflusst dramatisch die Zuverlässigkeit und Kosten.
Gestapelte Microvia-Ansatz:
Das Platzieren von Microvias direkt übereinander durch mehrere Lagen erzeugt die kürzestmöglichen Signalpfade. Dies maximiert die Verdrahtungsdichte und bietet optimale elektrische Leistung für Hochgeschwindigkeits-Differenzpaare, die präzise Längenanpassung erfordern.
Allerdings konzentriert das Stapeln mechanische Spannung an Via-Schnittstellen während thermischer Zyklen. Jede Kupfer-Dielektrikum-Grenzfläche stellt eine potentielle Delaminierungsstelle dar, und Stapeln vervielfacht dieses Risiko. Unsere Zuverlässigkeitstests zeigen, dass gestapelte Microvias verbesserte Prozesskontrolle erfordern, um akzeptable Feldlebensdauern zu erreichen.
Versetzte Microvia-Alternative:
Das leichte Versetzen von Microvias zwischen Lagen verteilt die Spannung gleichmäßiger. Die thermische Zyklusleistung verbessert sich signifikant – wir haben eine 3-5-fache Erhöhung der Zyklen bis zum Ausfall im Vergleich zu vergleichbaren gestapelten Strukturen gemessen.
Die Verdrahtungskomplexität erhöht sich mit versetzten Ansätzen, da direkte vertikale Verbindungen nicht möglich sind. Designer müssen Lagentransitionen sorgfältiger planen. Kostenimplikationen sind minimal – versetzte und gestapelte Via-Fertigungskosten sind nahezu identisch.
Für die meisten Anwendungen empfehlen wir, Microvias zu versetzen, es sei denn, die elektrische Leistung verlangt absolut gestapelte Konfigurationen. Reichen Sie Ihr Design zur Machbarkeitsanalyse ein – wir modellieren beide Ansätze und empfehlen die optimale Balance.
Laserbohrtechnologie für Microvia-Bildung
CO2-Laserbohrprozess
Kohlendioxidlaser, die bei 10,6 Mikrometer Wellenlänge arbeiten, ablieren effizient organische PCB-Materialien – die Primärtechnologie für die Standard-Microvia-Bohrung.
CO2-Laser-Fähigkeiten:
Unsere CO2-Systeme liefern fokussierte Energiepulse, die dielektrische Materialien inklusive FR-4, Polyimid und die meisten in Flexiblen Schaltungen verwendeten Prepregs verdampfen. Pulsdauer und Energiedichte erfordern Optimierung für jeden Materialstack, um sauberes Bohren ohne Beschädigung der darunterliegenden Kupferpads zu erreichen.
Die Bohrtiefenkontrolle bestimmt, ob Microvias an der ersten Kupferlage stoppen (Standard-Blind Vias) oder zusätzliche Lagen durchdringen (gestapelte Blind Vias). Mehrfachpuls-Sequenzen ermöglichen kontrolliertes Tiefenbohren – anfängliche Pulse entfernen das Hauptdielektrikum, finale Pulse reinigen das Zielpad ohne Überbohrung.
Der Durchsatz auf modernen CO2-Systemen erreicht 300-500 Microvias pro Sekunde, abhängig von Materialstärke und Via-Durchmesser. Diese Geschwindigkeit macht Laserbohren wirtschaftlich sogar für sehr hohe Via-Anzahl-Designs – 10.000+ Microvias pro Panel benötigen nur Minuten Bohrzeit.
UV-Laserbohren für ultrafeine Strukturen
Ultraviolettlaser, die bei 355nm Wellenlänge arbeiten, ermöglichen kleinere Strukturgrößen als CO2-Laser erreichen, allerdings nur auf photosensitiven Materialien.
UV-Laser-Anwendungen:
Die minimale Strukturgröße sinkt auf 0,03mm gegenüber 0,05mm unterer Grenze für CO2-Bohrung. Dies ist wichtig für ultra-dichte IC-Substrate und fortschrittliche HDI-Designs, die die Dichtegrenzen verschieben. Wir haben UV-Bohrung für Smartphone-Hauptplatinen und High-End-Wearables verwendet, die absolute minimale Via-Größen erfordern.
Photosensitive Dielektrika, die für UV-Absorption optimiert sind, bohren am effizientesten und erreichen saubere Löcher mit minimalem thermischen Schaden am umgebenden Material. Standard-FR-4 und Polyimid bohren schlecht mit UV-Lasern – die Materialauswahl muss die Bohrtechnologie von den initialen Designstadien an berücksichtigen.
Der Kostenaufschlag für UV-Bohrung gegenüber CO2 spiegelt sowohl Geräteinvestition als auch typischerweise niedrigeren Durchsatz wider. Wir wenden UV-Technologie nur an, wo Strukturen sie wirklich benötigen – die Verwendung von CO2 für Standard-Microvias innerhalb derselben Platinen hält die Kosten angemessen.
Desmear und Oberflächenvorbereitung
Nach dem Laserbohren entfernt das Entfernen von Harzschmauch und die Konditionierung der Lochwände eine zuverlässige Kupferplattierung und starke Haftung.
Desmear-Prozessoptimierung:
Plasma-Desmear verwendet reaktive Gase, um Via-Wände durch chemisches Ätzen ohne mechanisches Schrubben zu reinigen. Dieser schonendere Ansatz funktioniert besser auf feinen Strukturen im Vergleich zu permanganatbasiertem chemischem Desmear, das dünne Dielektrika angreifen oder empfindliche Via-Wände beschädigen kann.
Wir haben Plasmaparameter speziell für die Microvia-Verarbeitung optimiert – Kammerdruck, Gasgemisch, RF-Leistung und Expositionszeit beeinflussen alle die Reinigungswirksamkeit versus potenziellen Schaden. Querschnittsanalyse validiert die korrekte Reinigung bei jeder neuen Materialkombination.
Kupfer-Mikrorauhigkeitserzeugung folgt dem Desmear und bereitet Oberflächen für stromlose Kupferabscheidung vor. Kontrollierte Rauheit maximiert die Haftung bei gleichzeitiger Minimierung von Signalverlusten bei hohen Frequenzen – eine Balance, die für Hochgeschwindigkeitsdesigns über 10 GHz wichtig ist.
Kupferplattierung und Microvia-Füllung
Panel-Plattierung vs. Muster-Plattierung
Zwei grundlegende Ansätze existieren für die Kupferabscheidung – Vollpanel-Plattierung baut gleichzeitig alles Kupfer auf, während Muster-Plattierung Kupfer nur dort hinzufügt, wo Leiterbahnen existieren.
Panel-Plattierungsansatz:
Alle Microvias und Oberflächenbereiche erhalten identische Kupferstärke, da das gesamte Panel gleichmäßig platziert wird. Dies vereinfacht die Prozesskontrolle und gewährleistet die Microvia-Füllzuverlässigkeit. Allerdings muss nachfolgendes Ätzen Kupfer zwischen Strukturen entfernen – eine Herausforderung, wenn die Leiterbahndichte zunimmt.
Unser Panel-Plattierungsprozess liefert ±2 Mikrometer Dickengleichmäßigkeit über 600x450mm Produktionspanels. Diese Konsistenz stellt sicher, dass Microvias in Panelecken genauso vollständig gefüllt werden wie die in Mittelbereichen – und verhindert Ertragsverlust durch positionsabhängige Defekte.
Muster-Plattierungsalternative:
Selektive Kupferabscheidung nur dort, wo erforderlich, reduziert die Ätzhärte bei sehr feinen Leiterdesigns. Allerdings wird die Microvia-Füllung herausfordernder, da Vias durch Fotolack platziert werden, der teilweise den Elektrolytfluss in Kavitäten blockiert.
Wir verwenden Panel-Plattierung für die meisten Microvias PCB Anwendungen, da sie die zuverlässigste Füllung bietet. Muster-Plattierung kommt nur zur Anwendung, wenn Leiterbahndichten oder Aspektverhältnisse die Fähigkeiten der Panel-Plattierung überschreiten – selten mit moderner Ätztechnologie.
Via-Fülltechnologie und Zuverlässigkeit
Das Erreichen einer vollständigen Kupferfüllung von Blind Microvias erweist sich als wesentlich für die Langzeitzuverlässigkeit – teilweise gefüllte Vias können während thermischer Zyklen durch Rissausbreitung versagen.
Erweiterte Füllmethoden:
Spezialisierte Plattierungschemie mit Glänzern, Einebner und Via-Fülladditiven fördert bottom-up Kupferwachstum innerhalb von Kavitäten. Diese organischen Additive hemmen differenziell die Plattierung an der Via-Öffnung versus dem Boden, zwingen Kupfer, sich vom Pad nach oben aufzubauen, anstatt schneller oben zu plattieren.
Pulsplattierung – abwechselnder Strom ein und aus anstatt kontinuierlicher Gleichstrom – verbessert die Füllzuverlässigkeit, indem sie Kupferionen erlaubt, während der Aus-Zeiten in Via-Kavitäten zu diffundieren. Wir optimieren Puls-Parameter für jede Stackup-Konfiguration und Via-Geometrie.
Querschnitts-Mikrosektionsanalyse verifiziert >95% Via-Füllung auf Produktionschargen. Von Panelkanten geschnittene Proben unterziehen sich Polieren und optischer Mikroskopie – alle unter 200-facher Vergrößerung sichtbaren Hohlräume lösen Untersuchung aus, bevor die Produktion versendet wird.
Kupferdicken-Gleichmäßigkeit
Konsistente Kupfergewichtung über Panels und zwischen Platinen innerhalb von Panels beeinflusst direkt die elektrische Leistung und Fertigungsausbeute.
Dickenkontrollmethoden:
Horizontale konveyorisierte Plattierung bietet überlegene Gleichmäßigkeit gegenüber vertikalen Racksystemen. Platinen reisen horizontal durch Plattierungstanks mit Belüftung und Durchmischung, die konsistenten Elektrolytkontakt gewährleisten. Unsere Systeme halten ±10% Kupferdickenvariation über volle Panels.
Automatische Dickenmessung nach der Plattierung verwendet Röntgenfluoreszenz, um das Kupfergewicht an mehreren Panelpositionen zu verifizieren. Diese Daten leiten Prozessanpassungen, die konsistente Ausgabe aufrechterhalten, selbst wenn die Badchemie altert.
Kupferdicke ist besonders wichtig für kontrollierte Impedanzleiterbahnen, wo 10% Dickenvariation direkt zu Impedanzverschiebung führt. Unsere Backplane PCB Produktion, die enge Impedanzkontrolle erfordert, profitiert von verbesserter Kupfergleichmäßigkeitsüberwachung.
Designrichtlinien für optimale Microvia-Leistung
Via-Pad-Dimensionierung und Capture-Pad-Design
Richtige Pad-Dimensionen gewährleisten zuverlässige Verbindungen, während sie dichte Verdrahtung zwischen Pads ermöglichen.
Pad-Designregeln:
Capture-Pad-Durchmesser entspricht Via-Durchmesser plus 0,10mm minimaler Ringbreite – bietet ausreichend Kupfer für Bohrtoleranz und Kupferplattierungsvariation. Bei 0,10mm Microvias ergibt dies 0,20mm Pads – klein genug für Verdrahtung zwischen 0,5mm-Raster-BGA-Balls.
Größere Pads verbessern die Fertigungsausbeute und Langzeitzuverlässigkeit auf Kosten reduzierter Verdrahtungsdichte. Wir empfehlen, Pads um 0,05mm zu vergrößern, wo Platz es erlaubt – die Zuverlässigkeitsverbesserung wiegt die geringe Dichtereduktion auf.
Via-in-Pad-Konstruktion platziert Microvias direkt innerhalb von Bauteil-SMT-Pads, maximiert die Dichte, erfordert aber gefüllte und planarisierte Vias vor der Bestückung. Unser Prozess kupferfüllt Vias und planarisiert dann durch mechanisches Polieren oder zusätzliche Plattierung – ermöglicht direkte Bauteilmontage über Vias.
Microvia-Abstände und Dichtegrenzen
Wie eng Sie Microvias platzieren können, beeinflusst die erreichbare Verdrahtungsdichte – aber der Mindestabstand balanciert Ausbeute gegen Dichte.
Abstandsüberlegungen:
Unser standardmäßiger 0,25mm Mitte-zu-Mitte Abstand bietet gute Ausbeute mit angemessener Dichte für die meisten Anwendungen. Dies ermöglicht Via-Platzierung zwischen 0,5mm-Raster-BGA-Balls – geeignet für die Mehrheit der Konsumelektronik und tragbaren Geräte.
Reduzierter 0,20mm Abstand bietet höhere Dichte mit etwas Ausbeuterisiko. Wir empfehlen dies nur, wo Dichte es absolut erfordert – generell für Smartphone-Hauptplatinen und ähnliche platzbeschränkte Designs. Kupfer-Brückenbildung zwischen benachbarten Vias wird häufiger, wenn der Abstand abnimmt.
Die maximale praktische Microvia-Dichte liegt bei ungefähr 150-200 Vias pro Quadratzentimeter, bevor Plattierungsgleichmäßigkeit und Zuverlässigkeitsbedenken sich vervielfachen. Das Überschreiten dieses Wertes sollte eine Neubewertung der Plattengröße, Lagenanzahl oder Bauteilplatzierungsstrategie auslösen.
Lagentransitionsplanung
Effiziente Microvia-Nutzung erfordert durchdachte Layer-Stack-Planung vom initialen Schaltplan bis zum finalen Layout.
Lagenzuordnungsstrategie:
Gruppieren Sie Signale nach Funktion und erforderlichen Verdrahtungslagen – digitale Logik, Stromverteilung, Hochgeschwindigkeitssignale optimieren jeweils unterschiedlich. Diese natürliche Trennung reduziert die Lagentransitionsanzahl und minimiert die Microvia-Nutzung.
HDI-Aufbaulagen sollten primär Signale tragen, die die feinste Verdrahtung benötigen. Stromverteilung verwendet typischerweise innere Lagen, die durch größere Vias oder sogar konventionelle Durchgangslöcher zugänglich sind, wo Platz es erlaubt. Dies reserviert teure Microvia-Ressourcen für Leiterbahnen, die sie wirklich benötigen.
Analysieren Sie die Via-Anzahl vor der Layout-Finalisierung – übermäßige Transitionen deuten auf suboptimale Lagenzuordnung hin. Wir helfen Kunden oft, Via-Anzahlen um 20-30% durch Lagenneuverteilung zu reduzieren, ohne Funktionalität oder elektrische Leistung zu beeinflussen.
Qualitätskontrolle und Test für Microvias PCBs
Automatische optische Inspektion lasergebohrter Strukturen
Hochauflösende Bildgebungssysteme untersuchen jedes gebohrte Microvia vor der Kupferplattierung – erfassen Positionsfehler, Größenabweichungen oder unvollständige Bohrung frühzeitig.
AOI-Verifizierungsschritte:
Durchmessermessung bestätigt, dass Laserbohrung die Zielgröße innerhalb ±0,01mm Toleranz erreicht hat. Unterdimensionierte Vias plattieren nicht zuverlässig; überdimensionierte Vias können Abstandsregeln zu benachbarten Strukturen verletzen.
Positionsverifikation stellt sicher, dass Microvias mit den beabsichtigten Capture-Pads innerhalb ±0,03mm Toleranz ausgerichtet sind. Fehlausrichtung könnte Pads komplett verfehlen oder marginale Verbindungen erzeugen, die zu frühem Ausfall neigen.
Schmutzpartikelerkennung identifiziert jegliches verbleibendes Material, das Microvias teilweise blockiert und die Plattierung beeinträchtigen würde. Unsere Inspektion kennzeichnet sogar kleine Rückstände, die vor der Plattierung zusätzliche Reinigung erfordern.
Elektrischer Test mit Flying Probe
Microvias PCBs mit Tausenden von Verbindungspunkten erfordern umfassende elektrische Tests, die jede Verbindung validieren.
Testabdeckungsstrategie:
Flying-Probe-Systeme prüfen jedes Netz auf sowohl Kontinuität als auch Isolation ohne teure Testadapter. Probenköpfe positionieren mit ±25 Mikrometer Genauigkeit – ausreichend für das Testen von 0,10mm Microvias und feinrasterigen Pads, typisch für HDI-Designs.
Wir testen 100% der Microvias PCB Produktion, unabhängig von der Menge. Keine statistische Stichprobenentnahme – jede Platine erhält vollständige elektrische Verifikation. Dies erfasst intermittierende Probleme, die Stichprobentestansätzen entgehen könnten.
Testzeit skaliert mit Via-Anzahl – Platinen mit 10.000+ Microvias können 15-20 Minuten Testzeit pro Panel benötigen. Wir berücksichtigen dies in Lieferzeitberechnungen, um realistische Lieferzusagen zu gewährleisten. Unsere Turnkey-Bestückungsdienste erweitern das Testen durch funktionale Validierung bestückter Platinen.
Querschnitts-Fehleranalyse
Destruktive Mikrosektionsanalyse validiert die interne Strukturqualität durch direkte Beobachtung der Via-Füllung und Lagenbindung.
Mikrosektionsauswertung:
Coupon samples unterlaufen Schneiden, Einbetten, Polieren und optischer Mikroskopie bei 200-400-facher Vergrößerung. Wir untersuchen Via-Kupferfüllprozentsatz, Grenzflächenhaftungsqualität und dielektrische Integrität über alle Lagen.
Target specification verlangt >95% Via-Füllung für Produktionsannahme. Voids visible in cross-sections indicate insufficient plating chemistry oder inadequate process parameters requiring correction before shipping production lots.
Long-term reliability testing subjects sample boards to 500-1000 thermal cycles from -40°C to +125°C while monitoring electrical continuity. This accelerated stress reveals latent defects that might cause field failures – we address these through process adjustments before they affect customers.
Zusammenarbeit mit HILPCB für Microvias PCB Fertigung
Design & DFM Unterstützung
Jedes Microvias PCB beginnt mit einer detaillierten Design-for-Manufacturability (DFM) Überprüfung. Unsere Ingenieure verifizieren Via-Dimensionen, Stack-Up-Ausrichtung und Materialkompatibilität vor der Fertigung – verhindern Ausbeuteverlust und Nacharbeit später. Wir bewerten Lagenaufbau, Laminierreihenfolge und Dielektrikumauswahl, um Microvia-Zuverlässigkeit unter Laserbohr-, Plattierungs- und Reflow-Bedingungen zu gewährleisten. Bei Bedarf empfehlen wir optimierte Alternativen, die die Produktion vereinfachen, während die Leistung aufrechterhalten wird.
Vom Prototyp zur Massenproduktion
HILPCB unterstützt Ihren gesamten Produktlebenszyklus – von einzelnen Prototypen bis zur Vollserienproduktion – mit der gleichen Prozessstabilität. Schnelllauf-Prototypen validieren die Designabsicht innerhalb von 10–15 Tagen, während Pilotserien die Prozesswiederholbarkeit vor Volumenstart bestätigen. Unsere Großserienbestückungs Linien skalieren auf Millionen von Einheiten jährlich und gewährleisten konsistente Qualität und Kosteneffizienz für anspruchsvolle HDI-Programme.
Integrierte Bestückung & Test
Wir liefern End-to-End-Lösungen, kombinieren Fertigung mit hochpräziser SMT-Bestückung und Durchsteckmontage-Integration. Unsere SMT-Linien unterstützen 01005-Gehäuse, feinrasterige BGAs und Via-in-Pad-Designs mit ±25 μm Platzierungsgenauigkeit. Finaler Funktionstest und Inspektion verifizieren sowohl Platinenintegrität als auch volle Bestückungsleistung – stellen sicher, dass jedes Microvias PCB Design-, Zuverlässigkeits- und Lieferanforderungen erfüllt, bevor es versendet wird.